去年宣布了一个项目:NextGenAM合作项目，致力于开发和实施下一代工业增材制造技术。
合作伙伴包括Premium AEROTEC、EOS和戴姆勒。该项目的目标是开发一个使用3D打印技术的未来系列生产系统的基础。该项目团队一直在评估增材制造工艺，以了解其在自动化方面的潜力。目前，首个试点工厂已经在Premium AEROTEC位于瓦雷尔的技术中心启动。
铝是这里的焦点材料;该项目旨在创建一个生产电池，能够为汽车和航空航天工业制造铝部件。迄今为止，钛一直是航空航天增材制造的主要材料，但该项目的目标之一是让铝也有资格在该行业中使用。该设施包含几台用于增材制造、后处理和质量保证的机器。所有步骤都是完全自动化和集成的，完全消除了手工工作。
Premium AEROTEC首席执行官Tobias Abeln博士表示:“AM流程在自动化生产线上的集成是我们的技术在系列生产场景中的广泛应用的一个重要里程碑。
工厂运营的核心是EOS M 400-4四激光系统，该系统与EOS共享模块概念结合使用。这意味着，m400 -4配备了一个粉站，并连接到一个独立的设置和拆封站。因此，金属粉末的填充和排空系统，为新的建造工作做好准备，以及成品部件的拆封可以独立于3D打印过程并与3D打印过程平行进行，大大提高了生产率。
下游的后处理也实现了自动化。机器人将搭建平台和安装系统的部件放在炉中进行后续热处理。然后再次将平台移走，并将其带到一个三维光学测量系统中进行质量保证。然后将搭建平台传送到锯子上，锯子将平台上的部件分开。
Premium AEROTEC首席执行官Thomas Ehm博士表示:“在这个项目中，我们已经成功地显著降低了每个部件的生产成本，从而为大规模数字3D打印工厂创造了一个经济前景。”
在接下来的几个月里，试点过程链将进一步测试，工厂的部分设施将进行审计。生产数据的收集和分析的目标是核对准确的数据的过程时间，盈利能力，和成本优化。
戴姆勒公司未来技术研究主管Jasmin Eichler表示:“作为一种多功能性的额外制造方法，3D打印正在汽车行业确立自己的地位。”“通过这个合作的预开发项目，我们朝着实现金属3D打印整个工艺链的成本效益迈出了重要的一步。该项目为未来在汽车系列生产过程中实现更大规模的生产奠定了基础——与传统生产的组件具有相同的可靠性、功能、寿命和经济性。”
